金剛石厚膜焊接刀具的制作過程一般包括：大面積的金剛石膜的制備；將金剛石膜切成刀具需要的形狀尺寸,；金剛石厚膜與刀具基體材料的焊接,；金剛石厚膜刀具切削刃的研磨與拋光,。（1）金剛石厚膜的制備與切割。常用的制備金剛石厚膜的工藝方法是直流等離子體射流CVD法,。將金剛石沉積到WC-Co合金（表面進(jìn)行鏡面加工）上,，在基體的冷卻過程中，金剛石膜自動脫落,。此方法沉積速度快（最高可達(dá)930μm/h）,，晶格之間結(jié)合比較緊密，但是生長表面比較粗糙,。金剛石膜硬度高,、耐磨、不導(dǎo)電決定了它的切割方法是激光切割（切割可在空氣,、氧氣和氬氣的環(huán)境中進(jìn)行）,。

內(nèi)蒙古木工刀具金剛石成型刀具外圓刃口及側(cè)刃需要多次修磨，為了保證地板的榫型寬度B,，成型的金剛石刀具一般設(shè)計(jì)成可調(diào)節(jié)式的組合式刀具,。原有的設(shè)計(jì)方式是兩把刀具通過銷釘來固定相對位置。需要調(diào)整寬度B 時(shí),，將上面的刀具取出,，通過增減刀具中間的墊圈來實(shí)現(xiàn)。這樣操作很不方便,，而且孔軸間隙始終存在,，無法消除。高速線地板PCD 刀具組合型刀則采用液壓漲緊套裝夾,。液壓漲緊套的端部具有細(xì)牙螺紋,，調(diào)刀環(huán)通過螺紋與之連接,。旋轉(zhuǎn)調(diào)刀環(huán)使彈簧片變形，進(jìn)而調(diào)節(jié)組合刀具的上下位置,，以調(diào)節(jié)榫頭寬度B,。無需將上面的刀具取出。調(diào)好刀具位置之后,，擰緊調(diào)刀螺釘,。

如果發(fā)現(xiàn)金剛石磨輪生銹了，這時(shí)候千萬別拿去照常使用,，這會很容易造成金剛石磨輪的損壞,，特別容易造成崩齒等現(xiàn)象，我們必須要進(jìn)行去銹等操作,，方可使用,。1、先查看生銹的部位,，如果是基體部位,，這是很好處理的，就使用我們普通常用的去銹方法即可,。2,、如果生銹的部位在磨輪齒位置,，那就有些麻煩,，這種情況下，必須作用金剛石砂輪進(jìn)行處理,，因?yàn)槟ポ嘄X是磨輪齒中最為敏感的地方,，一旦處理不當(dāng)，就會嚴(yán)重影響到磨輪齒的使用,，有很大的可能導(dǎo)致磨輪齒報(bào)廢,。最好的處理金剛石磨輪的方式，其實(shí)就是平時(shí)的保養(yǎng),，一些細(xì)節(jié)的處理,，只有防范于未然才是最為有效的處理問題方法。

金剛石鋸片的工作效率與金剛石的包鑲強(qiáng)度,、刀頭所選用的金剛石粒度和濃度有關(guān),。金剛石鋸片所選用的金剛石濃度越高，金剛石鋸片工作面上金剛石的平均密度就越大,，金剛石鋸片的耐磨度就越高,，使用使用壽命也就越長。金剛石鋸片工作層內(nèi)金剛石的縱向密度越大,，說明金剛石鋸片工作層內(nèi)金剛石層數(shù)越多,，胎體內(nèi)金剛石層數(shù)越多,，金剛石鋸片的使用壽命越長。而金剛石鋸片表面工作層的金剛石縱向密度與鋸片所選的金剛石粒度和濃度有關(guān)系,。金剛石濃度越高,，金剛石鋸片工作層內(nèi)金剛石縱向密度就越大，金剛石鋸片內(nèi)的金剛石層數(shù)就越多,；金剛石鋸片所選金剛石顆粒的粒度越細(xì),，則金剛石鋸片內(nèi)的金剛石層數(shù)也就越多，金剛石鋸片耐磨度就越高,。

一般來說,，金剛石磨輪在不使用時(shí)，應(yīng)該放罷通風(fēng),、干爽的地方,，包裝不能破損，最好是存放在木質(zhì)架子上,。導(dǎo)致金剛石磨輪生銹的因素通常為：包裝有破損,，放置的地方較潮濕，這里容易產(chǎn)生水霧從破損的入口與金剛石磨輪接觸,，產(chǎn)生氧化,。還有可能是因?yàn)樵诖娣沤饎偸ポ喌牡胤剑幸簯B(tài)滲入到金剛石磨輪包裝內(nèi)部,，引起氧化,，從而導(dǎo)致生銹。因此我們在不使用金剛石磨輪的時(shí)候,，一定要注意放置的位置,，必須要保持通風(fēng)及干燥。

（1）難加工有色金屬材料的加工,。加工銅,、鋅、鋁等有色金屬及其合金時(shí),，材料易粘附刀具,，加工困難。利用金剛石摩擦系數(shù)低,、與有色金屬親和力小的特點(diǎn),，金剛石刀具可有效防止金屬與刀具發(fā)生粘結(jié)。（2）難加工非金屬材料的加工,。加工含有大量高硬度質(zhì)點(diǎn)的難加工非金屬材料,，如玻璃纖維增強(qiáng)塑料、填硅材料、硬質(zhì)碳纖維/環(huán)氧樹脂復(fù)合材料時(shí),，材料的硬質(zhì)點(diǎn)使刀具磨損嚴(yán)重,，用硬質(zhì)合金刀具難以加工，而金剛石刀具硬度高,、耐磨性好,，因此加工效率高。（3）超精密加工,。隨著現(xiàn)代集成技術(shù)的問世,，機(jī)加工向高精度方向發(fā)展，對刀具性能提出了相當(dāng)高的要求,。